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随着电子技术、计算机技术、自动控制与自动检测等技术的高速发展，反映到控制系统中来，它既能帮助车床自动化，又能提高加工准确度，因而就发展成为数控系统。
一、拖动系统的特点
金属切削车床的基本运动是切削运动，即工件与刀具之间的相对运动，切削运动由主运动和进给运动组成。在切削运动中，承受主要切削功率的运动称为主运动。在车床中，主运动是工件运动。
金属切削车床的主运动都要求调速，并且调速的范围往往较大。金属切削车床主运动的调速。一般都在停机的情况下进行，在切削过程中是不进行调速的
二、主运动的负载性质
通用车床的低段速，允许的最大进刀量都是相同的，负载转矩也相同，属于恒转矩区；而在高速段，由于受床身机械强度和振动以及刀具强度等的影响，速度越高，允许的最大进刀量越小，负载转矩也越小，但切削功率保持相同，属于恒功率区。恒转矩区和恒功率区的分界转数称为计算转数，用nD表示。计算转速大小的规定大致如下：一般规定，从最低速起，以全部级数的1/3的最高速作为计算转速。随着刀具强度和切削技术的提高，计算速度已大为提高，通常的规定是：以最高转速的（1/4~1/2）作为计算转速：nD≈n max/(2~4)
三、车床的大致构造与拖动
1.以车床的主要部件有：①头架：用于固定工件，内藏齿轮箱，是主要的传动机之一。②尾架：用于顶住工件，是固定工件用的辅助部件。③刀架，用于固定车刀。④床身，用于安置所有部件。
2.拖动系统：主要包括以下两种运动：
①主运动：工件的旋转运动为主运动，带动工件旋转的拖动系统。
②进给系统：主要是刀架的移动。
3.主运动系统阻转矩的形成：主运动系统的阻转矩就是工件在切削过程中形成的阻转矩，切削功率用于切削的剥落和变形，故切削力正比于被切削的材料性质和截面积，切削面积由切削深度和走刀量决定，而切削转矩则取决于切削力和工件回转半径的乘积，其大小与下列因素有关：
①切削深度，
②进刀量，
③工件的材质与直径等。
4、交流电动机变频调整控制方法的进展主要体现在由标量控制向高动态性能的矢量控制与直接转矩控制发展和开发无速度传感器的矢量控制和直接转矩控制系统方面。
5、微处理器的进步使数字控制成为现代控制器的发展方向：运动控制系统是快速系统，特别是交流电动机高性能的控制需要存储多种数据和快速实时处理大量信息。近几年来，国外各大公司纷纷推出以DSP(数字信号处理器)为基础的内核，配以电机控制所需的外围功能电路，集成在单一芯片内的称为DSP单片电机控制器，价格大大降低，体积缩小，结构紧凑，使用便捷，可靠性提高。DSP和普通的单片机相比，处理数字运算能力增强10～15倍，以确保系统有更优越的控制性能。6、交流同步电动机已成为交流可调传动中的一颗新星，特别是永磁同步电动机，电机获得无刷结构，功率因数高，效率也高，转子转速严格与电源频率保持同步。同步电机变频调速系统有他控变频和自控变频两大类。自控变频同步电机在原理上和直流电机极为相似，用电力电子变流器取代了直流电机的机械换向器，如采用交—直—交变压变频器时叫做“直流无换向器电机”或称“无刷直流电动机(BLDC)”。传统的自控变频同步机调速系统有转子位置传感器，现正开发无转子位置传感器的系统。同步电机的他控变频方式也可采用矢量控制，其按转子磁场定向的矢量控制比异步电机简单。
文章来源：安弗森变频器品牌官网（www.afsen.cn）
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